동력전지는 신에너지 자동차의 핵심 부품으로 리튬전지의 품질은 신에너지 자동차의 성능을 직접 결정하기 때문에 제조 공정, 생산 설비에 대해 높은 정밀도를 요구한다.리튬 전지 생산 제조는 하나의 공정으로 연결되어 이루어진 것으로 그 생산 과정은 주로 극편 제조, 코어 제작과 전지 조립 세 부분으로 나뉜다.

레이저 기술은 선진적인'광'제조 도구로서 효율적이고 정밀하며 유연하며 믿을 만하고 안정적이며 용접재의 손실이 적고 자동화와 안전 정도가 높은 특징으로 동력전지 생산 라인의 전, 중, 후단 가공 과정에서 중요한 역할을 발휘한다.

레이저 리튬 전기 설비: 전중후단 가공, 동력전지 생산 라인 표준에 사용됩니다.

응용 프로그램:

리튬 전기 여러 공정, 레이저 절단/레이저 용접/레이저 표지/레이저 세척 등을 포함하여 전지의 성능과 생산 효율을 향상시킨다.

레이저 용접

레이저 용접은 레이저빔을 이용하여 물체를 녹이고 용접을 실현하는 작업으로 신에너지 자동차의 리튬 전지와 전지 세트의 제조 과정에서 20여 개의 공정이 용접을 통해 전도 연결이나 밀봉을 실현해야 한다.

구체적으로 보면 레이저 용접 응용 공정은 다음과 같다.

1. 극편 제작 공정-전단: 레이저 절단 공정은 극편과 격막 절단 부분에 응용된다.

2. 코어 조립 공정-중간: 레이저 용접 공정은 케이스, 뚜껑, 밀봉못, 극이 등 용접 부분에 응용된다.

3. 후처리 공정 - 후면: 배터리 PACK 모듈의 연결편 용접.

레이저 절단

레이저 절단은 고성능 밀도 레이저빔을 이용하여 절단을 실현하는 작업이다.레이저 절단은 물리적 마모가 없고 절단 모양이 유연하며 가장자리의 품질 제어, 정확성이 높고 운영 원가가 낮은 장점을 가지고 제조 원가를 낮추고 생산 효율을 높이며 신제품 절단 주기를 대폭 단축하는 데 유리하다.

레이저 절단의 구체적인 응용 공정:

동력전지 생산에서 주로 전단 공정의 전지 극편 제조 부분에 응용된다.

양음극의 레이저 극이 절단 성형, 레이저 극편 절단, 레이저 극편 분리, 그리고 격막의 레이저 절단을 포함한다.그 중에서 레이저 극이 성형은 현재 레이저 절단이 리튬 전지 제조 분야에서 가장 주요한 응용이다.

레이저 커서

제품의 품질을 더욱 잘 제어하고 리튬 전지의 전 과정 생산 정보를 거슬러 올라가기 위해서는 관건적인 정보(원료 정보, 생산 과정과 공정, 제품 차례, 생산 업체와 날짜 등을 포함)를 QR 코드에 저장하고 배터리에 표시해야 한다.

전통적인 잉크 스프레이 부호 기술은 마찰이 쉽고 장시간 동안 정보가 부족하기 쉽다는 문제가 존재하지만 레이저 라벨은 영구성이 강하고 위조 방지성이 높으며 정밀도가 높고 내마모성이 강하며 안전하고 믿을 만하다는 특징을 가지고 제품 품질 추적에 최상의 해결 방안을 제공할 수 있다.

레이저 세척

리튬 전지 제조 공정에서 극이를 용접하기 전에 먼저 용접 극이 구역의 코팅층을 씻어내야 한다.코팅층을 제거하는 방법은 주로 기계 스크래치, 발포 접착제와 레이저 세척이 있다.

그 중에서 기계 스크래치법은 극편을 손상시키기 쉬우며 코팅층이 깨끗하게 제거되는 것을 보장하기 어렵다.발포 접착제는 공정이 비교적 많고 생산 원가가 높으며 양극수성 펄프에 적용되지 않는다.

한편, 레이저 세척은 녹색, 효율, 세척 효과가 좋고 동박에 대한 손상이 적다는 장점이 있어 리튬 전지 양극편의 정반대편 도막을 제거하고 동박이 노출되어 직접 극이 용접을 하는 좋은 방법으로 공인되었다.

고정밀 생산 공정으로서 레이저 기술의 응용은 동력 전지의 안전성, 신뢰성과 사용 수명을 효과적으로 향상시켰다.동력전지의 에너지 밀도와 안전성, 생산 자동화 요구가 점차적으로 높아지고 생산 설비의 정밀도, 안전성과 일치성에 대해 높은 요구를 제기한다.