배터리 제조 공정에 관련된 용접 기술은 매우 광범위하며 합리적인 용접 방법 및 공정 선택은 배터리의 생산 비용, 품질 신뢰성 및 안전성에 직접적인 영향을 미칩니다.

배터리 생산에서 매우 중요한 공정 링크로서 레이저 용접은 배터리의 일관성, 안정성 및 안전성에 큰 영향을 미칩니다.전원 배터리용 레이저 용접 부품이 많고 공정이 어렵고 용접 공정 요구 사항이 더 높습니다. 효율적이고 정밀한 레이저 용접을 통해 자동차 전원 배터리의 안전성, 신뢰성 및 서비스 수명을 크게 향상시킬 수 있으며 이는 미래의 자동차 전원 기술 발전에 중요한 보증을 제공할 것입니다.

요컨대 전력전지 제조사에게 레이저 용접은 양극재와 음극재, 격막, 전해질 등의 원자재를 일체화하는 통합 제조공정이며, 전력전지 전체 생산공정에서 핵심적인 공정이다. 모든 원자재는 배터리 셀과 PACK 모듈에 용접되어 기존 소비자 전자 제품, 전자 도구, 전기 자전거, 에너지 저장 발전소 및 신에너지 차량에 직접 사용할 수 있습니다.

일반적으로 케이싱의 두께는 1.0mm 이하가 요구되는데, 현재 주류 제조사들은 배터리 용량에 따라 케이싱 재질의 두께를 0.6mm와 0.8mm 두 가지 방식으로 사용하고 있다. 용접방법은 크게 측면용접과 상부용접으로 나뉘는데 측면용접의 가장 큰 장점은 셀 내부에 대한 충격이 적고 스패터가 쉘 커버 내부로 쉽게 들어가지 않는다는 점이다.

용접 후 벌지가 발생할 수 있으며 이는 후속 공정의 조립에 약간의 영향을 미치므로 측면 용접 공정은 레이저의 안정성, 재료의 청결도 및 상부 덮개와 상부 덮개 사이의 일치 간격에 대한 요구 사항이 더 높습니다 쉘, 반면 상단 용접 프로세스가 한 표면에 용접되므로보다 효율적인 검류계 스캐닝 용접 방법을 사용할 수 있습니다.

현재 알루미늄 쉘 배터리는 전체 전원 배터리의 90% 이상을 차지합니다.알루미늄 재료의 레이저 용접은 어렵고 표면 범프, 기공 및 내부 기포 용접 문제에 직면합니다.표면 범프, 기공 및 내부 기포는 레이저 용접에 치명적이며 부상, 많은 응용 분야에서 이러한 이유로 인해 기포를 중지하거나 피할 방법을 찾아야 합니다. 많은 배터리 제조사들이 연구개발 초기에 이를 고민하게 되는데, 주된 원인은 사용하는 광섬유의 코어 직경이 너무 작거나 레이저 에너지 설정이 너무 높기 때문입니다. 용접 공정 기술자는 고객의 배터리를 기반으로 합니다.재료, 모양, 두께, 장력 요구 사항 등은 적절한 레이저 및 용접 공정 매개변수를 선택합니다. 여기에는 용접 속도, 파형, 피크 값, 용접 헤드 경사각 등을 포함하여 합리적으로 설정됩니다. 최종 용접 효과가 전원 배터리 제조업체의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위한 용접 공정 매개변수.

전원 배터리에는 레이저 용접 부품이 많이 있으며 내전압 및 야간 누설 테스트에 대한 요구 사항이 있습니다. 대부분의 재료는 알루미늄입니다. 용접의 어려움으로 인해 용접 기술에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 정밀 레이저 용접 기계 HGLASER는 자동차 전원 배터리의 안전성을 크게 향상시킬 수 있으며 내구성과 수명은 미래 자동차 전원 기술에 획기적인 발전을 가져올 것입니다.