설비 과학 보급곤 레이저 절단기와 전통 설비의 공예 비교

판금 업계에서 중요한 공예는 금속 절단이다.전통적인 가공 방식은 화염 절단과 플라스마 절단 등이 있지만 레이저 절단기가 보급된 이래 레이저 절단기를 선택하는 판금 업체가 갈수록 많아지고 있다. 그러면 레이저 절단기는 화염 절단과 플라스마 절단에 비해 어떤 장점이 있을까?

화염 절단은 최초의 전통적인 절단 방식이다. 투자가 낮기 때문에 과거에 가공의 질에 대한 요구가 높지 않았고 요구가 너무 높을 때 기계 가공의 공정을 추가하면 해결할 수 있으며 시장 보유량이 매우 크다.현재 그것은 주로 40mm가 넘는 두꺼운 강판을 절단하는 데 쓰인다.그것의 단점은 절단할 때 열변형이 너무 크고 절단 틈이 너무 넓으며 재료를 낭비하고 가공 속도가 느려서 굵은 가공에만 적합하다는 것이다.

플라스마 절단과 정밀 플라스마 절단은 화염 절단과 유사하고 열의 영향 구역이 크지만 정밀도는 화염 절단보다 훨씬 높고 속도도 어느 정도 향상되어 중판 가공의 주력군이 되었다.국내 최고급 디지털 제어 정밀 등 이온 절단기의 실제 절단 정밀도의 상선은 레이저 절단의 하한선에 이르렀고 22mm의 탄소 강판을 절단할 때 2미터 남짓의 분당 속도에 이르렀으며 절단 단면이 매끄럽고 평평하며 경사도가 가장 좋은 것은 1.5도 이내로 제어할 수 있다. 단점은 얇은 강판을 절단할 때 열변형이 너무 크고 경사도가 비교적 크며 소모품이 비교적 비싸다는 것이다.

레이저 절단기는 판금 가공의 공예 혁명으로 판금 가공 중의'가공 중심'이다.레이저 절단의 유연화 정도가 높고 절단 속도가 빠르며 생산 효율이 높으며 제품의 생산 주기가 짧아 고객에게 광범위한 시장을 얻었다.레이저 절단은 절삭력이 없고 가공이 변형이 없고 칼이 마모되지 않으며 재료의 적응성이 좋아 간단하거나 복잡한 부품이든 정밀하고 신속하게 성형 절단할 수 있다.그 절단 틈이 좁고 절단의 질이 좋고 자동화 정도가 높으며 조작이 간편하고 노동 강도가 낮으며 오염이 없다.자동 샘플링, 세트 재료를 절단하여 재료 이용률을 높일 수 있고 생산 원가가 낮으며 경제 효익이 좋다.이 기술의 유효 생명 기간이 길고 현재 외국에서 2밀리미터가 넘는 판재는 대부분 레이저 절단을 사용하는데 많은 전문가들은 앞으로의 30-40년이 레이저 가공 기술 발전의 황금기라고 생각한다.

다음에 우리는 화공 레이저 절단기가 일반 설비의 데이터를 비교하는 것을 예로 삼아 두 설비가 철강 구조 공장 내의 공정 비교를 구체적으로 본다.

1. 효율성:

전통 공예(화염과 플라스마 절단기):

1. 재료 절단: 직선 소품 분리;

2. 모서리 재료: 판자를 자르는 기계의 재료로 시간 소모가 적고 효능이 낮다.

3. 드릴 구멍: 로터리 드릴링 머신과 디지털 제어 드릴 가공, 시간 소모 작업;

4. 언덕 절단: 거북이를 인공적으로 사용하여 언덕을 열고 시간을 소모한다.

기존 공정(레이저 절단기):

레이저 절단, 큰 부품과 작은 부품의 조립 조판, 내부 제어와 외형, 그리고 언덕을 한꺼번에 가공하여 성형하여 여러 차례의 공정이 돌아가는 시간 원가를 면제하고 시간을 절약하며 효율적이다.(효율 50% ~ 80% 향상)

2. 가공 과정:

전통 공예(화염과 플라스마 절단기):

1. 도면 번호: 수작업으로 작성하여 오류 위험이 있어 손실을 초래하기 쉽다.

2. 포지셔닝 표선: 리벳 줄을 긋고 효과가 낮으며 원가가 비싸다.

3. 부품 변형량: 부품의 수열 변형이 크고 교정 원가가 비싸다.

4. 사이즈 정밀도: 절단 오차가 2mm 이상이어서 리벳 용접 부분의 교정 작업량이 크다.

5. 절단 손실: 5mm 이상 절단하여 절단 슬래그가 되고 가치가 낮으며 드릴 폐기물은 드릴 슬래그로 가치가 낮다.

6. 재료 이용률: 직선 또는 작은 부품의 단일 절단 모델로 인해 여분의 재료가 많고 이용률이 낮다.여분의 재료는 변형이 크고 2차 이용률이 낮다.

기존 공정(레이저 절단기):

1. 도면 번호: 디지털 제어 모듈을 표시하여 정확하고 효율적이다.(정확도 100%)

2. 포지셔닝 라인: 레이저 태그 기능으로 정확한 포지셔닝 선을 실현한다.(대비 결과: 60% 절약)

3. 부품 변형량: 레이저 절단 틈이 좁고 변형량이 가볍다.(절약 60%)

4. 사이즈 정밀도: 정밀도가 0.2mm에 달하고 후속 리벳 용접 부분의 오차를 낮추며 일일 생산량을 증가한다.(40% 절약)

5. 절단 손실: 절단 손실 1mm 이내, 재료 절약, 내공 절단은 전체 폐기물로 가치가 높다.(손실 90% 절감)

6. 재료 이용률: 크기 부품은 한 조각으로 조판하고 모두 절단하면 재료가 절약되며 여분의 각재는 귀고리 호판 근판 등 표준 부품을 조립할 수 있다.(재료 사용률 3% 이상 증가)

3. 비용 및 기타:

전통 공예(화염과 플라스마 절단기):

1. 점유 면적: 단일 생산 오프라인 재료 장소는 2500평 정도를 차지한다.

2. 인원 안정성: 조작이 복잡하고 절단의 질은 인공 경험에 의존한다.

3. 소프트웨어 지능화: 유니버설 소프트웨어, 기능성 단일;

4. 공정 절차: 가공 클립보드 모서리 드릴 구멍 선 - 5 공정.

5. 인원 원가: 여러 공정의 한 반에 10명 이상이 필요하다.

6. 먼지 오염: 먼지는 통제할 수 없을 정도로 크다.

기존 공정(레이저 절단기):

1. 점유 면적: 한 대의 점유는 화염과 같지만 생산량은 3-5대의 화염절 생산량을 대체할 수 있다.(설치 면적 60% 감소)

2. 인원 안정성: 표준 작업 창고, 절단 품질 안정성.조작이 간편하고 인원의 유동성이 적다.(유실률이 낮음)

3. 소프트웨어 지능화: 전용 소프트웨어를 갖추고 Tekla모델이 번호, 표선, 언덕, 구멍을 포함하는 도면을 변환하여 절단 프로그램을 직접 내보낼 수 있도록 지원한다.(보다 지능적)

4. 공정 절차: 5개 공정을 한 번에 성형한다.(80% 소요)

5. 인원 원가: 한 반에 4명, 생산량이 5배 증가한다.(인건비 60% 절감)

6. 먼지 오염: 여과통식 먼지 제거, 현장에는 기본적으로 먼지가 없다.(환경 향상 100%)

화공 레이저: 국가 중점 첨단 기술 기업, 국제 표준 제정 참여 단위, 국가 표준 제정의 견인 조직과 담당 단위.회사는 기업 기술 센터, 레이저 선진 제조 기술 성급 중점 실험실을 가지고 있다.