최근 몇 년 동안 광섬유 레이저 절단기는 가공 효율이 높고 정밀도가 높으며 손실이 적다는 장점 때문에 많은 업계에 광범위하게 응용되었다.광섬유 레이저 절단기의 광범위한 응용은 일부 업계의 생산 효율을 크게 향상시켰다.광섬유 레이저 절단기의 절단 정밀도는 사용자가 기계 설비의 품질의 좋고 나쁨을 평가하는 중요한 평가 기준이 될 수 있지만 조작자가 조작 과정에서 절단 정밀도를 잘 파악하지 못해 레이저 절단을 완벽하게 보여주지 못한다.그렇다면 우리는 어떻게 정밀도를 높여야 합니까?이것은 우리가 전기의 실제 사용 과정에서 수요에 따라 달성한 절단 효과와 절단 방식에 따라 일정한 디버깅 작업을 해야 한다.

광섬유 레이저 절단기의 절단 품질이 비교적 좋지 않을 때 먼저 일반적인 검사를 하는 것을 권장한다.일반 검사의 주요 내용과 순서는 다음과 같습니다.

1. 절단 높이는 0.8~1.2mm 사이로 조정하는 것을 권장한다.실제 절단 높이가 정확하지 않으면 교정이 필요하다.

2. 절단 구리 주둥이의 유형과 사이즈가 잘못 사용되었는지 확인한다.만약 정확하게 사용한다면 구리 주둥이가 파손되었는지 검사한다.

3. 광심 검사는 지름이 1.0인 절단 구리 주둥이를 사용하는 것을 권장한다.광학 센터 검측의 초점은 -1에서 1 사이여야 한다.이때 반점이 작아서 관찰하기 쉽다.

4. 보호 렌즈는 보호 렌즈가 청결하고 물이 없고 기름이 없고 찌꺼기가 없는지 검사한다.때때로 날씨 기후 원인으로 공기가 너무 차갑다는 등의 원인으로 인해 방호경에 안개가 끼기도 한다.

5. 초점 설정이 정확한지 확인합니다.절단 헤드가 자동으로 초점을 맞추면 반드시 APP로 초점이 맞는지 확인해야 한다.

상기 다섯 가지 검사가 틀림없는 후에 광섬유 레이저 절단기의 절단 현상에 따라 파라미터를 수정한다.그렇다면 광섬유 레이저 절단기의 매개 변수는 어떻게 조정해야 합니까?

우선, 광섬유 레이저 절단기를 조정하는 전반부에서 우리는 일부 시험지와 공작물 폐기물을 합리적으로 이용하여 초점 거리의 위치가 정확한지 판정하고 상하 레이저 헤드 높이의 위치를 이동하며 레이저 절단 헤드 초점의 집합 상황을 관찰할 수 있다. 레이저 반점이 크고 작은 점이 발사될 때 서로 다른 크기 변화가 있을 수 있다.여러 차례 서로 다른 위치의 조정을 통해 가장 집중된 광점 위치를 찾아 초점 거리와 레이저 헤드의 가장 좋은 위치를 확정한다.

그 다음에 레이저 초점의 광점이 가장 작게 조정될 때 점사를 하여 최초의 효과를 구축하고 반점 효과의 크기를 통해 초점 거리의 위치를 판단한다. 우리는 레이저의 광점이 가장 작게 되었을 때만 이 위치가 가장 좋은 가공 초점 거리임을 인정하고 레이저 절단 작업을 시작한다.

마지막으로 광섬유 레이저 절단기는 설치가 끝난 후 기계 설비의 노즐에 선을 긋는 장치를 설치하고 선을 긋는 장치를 통해 아날로그 절단 도형을 그으며 아날로그 도형은 1m의 정사각형이다.직경 1m의 원을 내장하고 사각은 각각 대각선을 그어 그은 후 측정 도구로 그은 원이 정사각형의 네 변과 맞는지 측정한다.정사각형 대각선의 길이가 ≠2(개근호에서 나온 데이터는 약 1.41m)인지 아닌지, 원의 중축선은 정사각형의 변을 똑같이 나누어야 하며, 중축선과 정사각형 두 변이 교차하는 점에서 정사각형 양쪽 교차점까지의 거리는 0.5m가 되어야 한다.대각선과 교점 사이의 거리를 측정하면 설비의 절단 정밀도를 판단할 수 있다.

레이저 절단기의 절단 정밀도를 향상시키려면 우리가 실제 조작 과정에서 실제 사용 상황과 결합하여 초점 초점 거리 등 파라미터에 대해 제때에 디버깅을 해야 한다. 왜냐하면 레이저 절단 정밀도는 각종 요소의 영향을 받기 때문이다.

이상은 우리가 광섬유 레이저 절단기의 실제 절단 과정에서 정리한 일말의 경험이다. 조작자는 상기 방법에 따라 실천 조작을 하고 검증할 수 있다. 모두 광섬유 레이저 절단기가 절단 과정에서 정밀도를 높이고 판재 절단의 질을 향상시키기 위해서이다.